Breites Stahlband verbessert die Oberflächenqualität und Dickengenauigkeit

Warmbandwalzwerk der ersten Generation Das früheste Warmbandwalzwerk wurde 1926 in den Vereinigten Staaten in Betrieb genommen. Ein Quarto-Walzwerk dient zur Erhöhung der Steifigkeit und zur Herstellung breiter und dünner Produkte. Der Hauptmotor der Fertigstraße ist ein Gleichstrommotor, der von einem Motorgeneratorsatz angetrieben wird. Die in dieser Generation von Walzwerken verwendete Bramme ist 150-200 mm dick, 1200-1550 mm breit und 2,5-5 m lang. Die Dicke des Walzguts aus dem Vorwalzwerk beträgt im Allgemeinen 20 bis 30 mm, und die maximale Geschwindigkeit des Fertigwalzwerks beträgt 8 bis 10 Meter pro Sekunde. Das maximale Coilgewicht beträgt weniger als 10 Tonnen und das Coilgewicht pro Breiteneinheit beträgt etwa 8 kg/mm. Die jährliche Produktionskapazität beträgt etwa 600,000 bis 2,000,000 Tonnen. Das halbkontinuierliche 1700-mm-Walzwerk, das 1959 von der China Anshan Iron and Steel Company in Betrieb genommen wurde, gehört zu diesem Typ.

Das Warmband-Warmwalzwerk der zweiten Generation wurde 1961 in den Vereinigten Staaten in Betrieb genommen und zeichnet sich durch die Einführung eines geschwindigkeitserhöhenden Walzverfahrens auf dem Walzwerk aus. Wenn das Band aus der Fertigstraße kommt und das vordere Ende dem Haspel zugeführt wird, werden Fertigstraße, Rollgang und Haspel gleichzeitig beschleunigt, sodass die Geschwindigkeit der Fertigstraße auf 15-20 erhöht wird. m pro Sekunde, und das Spulengewicht pro Breiteneinheit beträgt 18-20 kg/mm, das Rollengewicht beträgt 30 Tonnen und die jährliche Produktionskapazität beträgt 4 Millionen Tonnen. Automatische Dickenkontrolle, Dicken- und Breitenmessgeräte, perfektes Entzunderungs- und Bandkühlkontrollsystem, gutes Geschwindigkeitskontrollsystem und Mikrospannungsschleifengerät werden in dieser Art von Walzwerk eingesetzt. Gleichzeitig wurden die Steifigkeit des Walzwerks und die Leistung des Hauptmotors erhöht, eine schnelle Walzenwechselvorrichtung hinzugefügt und ein Computersteuerungssystem eingeführt, um die Oberflächenqualität und Dickengenauigkeit zu verbessern.

Das Kontinuierliche Breitband-Warmwalzwerk der dritten Generation Mit der Reife und Anwendung der Walzwerkstechnologie der zweiten Generation, kombiniert mit der Entwicklung von Stranggussmaschinen und Schüttelöfen, wurde das Walzwerk der dritten Generation von 197{{17} } bis 1978. Der Ofen dieses Walzwerktyps kann bis zu 45 Tonnen schwere und bis zu 15 Meter lange Brammen erwärmen. Es kann auch die beim Erhitzen erzeugten schwarzen Flecken und die Kratzer auf der Oberfläche der Platte reduzieren. Die Heizkapazität jedes Ofens beträgt 300 Tonnen. Das Coilgewicht pro Breiteneinheit beträgt 36 kg/mm ​​und die maximale Walzgeschwindigkeit 28,5 m pro Sekunde. Die jährliche Produktionskapazität beträgt 6 Millionen Tonnen. Das Walzwerk der dritten Generation hat die folgenden Eigenschaften: ① Reduzieren Sie die Länge des Vorwalzwerks, sparen Sie Ausrüstungs- und Anlageninvestitionen und die meisten verwenden kontinuierliche 3/4-Walzwerke. Die Fertigwalzstraße besteht aus 7 Gerüsten, und die Dicke des in die Fertigwalzstraße eintretenden Walzguts beträgt 30-50 mm. ② Die Größe von Walzprodukten reicht von 0,8 bis 25 mm, aber ihre wirtschaftliche Rationalität muss noch aus der Gesamtperspektive betrachtet werden. ③Verwenden Sie die hydraulische Biegevorrichtung, um die Form der Platte zu steuern, und verwenden Sie die Laminarströmungskühlung des Bands, um die Qualität der Stahlplatte zu verbessern. Und versuchen Sie, die Regelform des Formdetektors zu installieren. ④ Der Produktionsprozess der gesamten Werkstatt (vom Plattenlager bis zum Lager für fertige Produkte) wird per Computer verwaltet und gesteuert. ⑤ Es wurden Erfolge bei der Reduzierung des Energieverbrauchs, der Verbesserung der Betriebsrate, der Verbesserung der Produktqualität und der Verbesserung der Ausbeute erzielt, wie z. B. die Breitentoleranz von Bandstahl erreicht ± 1 mm, die Dickentoleranz erreicht 0 0,05 mm, die Ablehnungsrate ist auf 0,02 Prozent reduziert, und der Verlust an Eisenoxidzunder wird verringert. Es beträgt 0,7 %, die Schnittmenge beträgt 0,05-0,1 % und die Endproduktrate erreicht 99 %. Verbessern Sie das Material der Rollen, verwenden Sie Rollschmiermittel, um die Lebensdauer der Rollen zu verlängern; und Installation einer Walzenschnellwechselvorrichtung, um die Gesamtwalzenwechselzeit von 10 bis 15 Prozent der Gesamtbetriebszeit auf 4 Prozent zu reduzieren, und die Betriebsrate des Walzwerks in einigen Werkstätten ist auf 90 Prozent gestiegen.